Sabemos que a manutenção é importante para a preservação de equipamentos e infraestruturas. Dependendo de como é gerenciado, esse processo pode tanto acarretar custos quanto reduzir gastos. A manutenção preditiva, por exemplo, pode diminuir o tempo das avaliações e até eliminar a necessidade de algumas intervenções.
Você sabe como é feita a manutenção nesse modelo? Neste artigo, você vai entender melhor as vantagens do método preditivo e quais são as suas principais técnicas de aplicação. Confira!
O que é manutenção preditiva?
A manutenção preditiva se refere a um conjunto de ações de monitoramento e inspeção de máquinas para determinar suas condições. Nessas verificações, são coletados dados que ajudam a analisar o estado do equipamento e a reunir informações sobre seu desgaste e degradação natural.
É mais fácil entender esse processo por meio de uma comparação entre a manutenção preditiva e outras duas modalidades, a preventiva e a corretiva.
A manutenção corretiva ocorre quando surgem falhas nos equipamentos. Nesses casos, normalmente não tem jeito: é necessário fazer reparos, comprar peças e, dependendo do estrago, trocar a máquina.
Esse tipo de manutenção acaba sendo mais caro e improdutivo para a empresa. Afinal, o equipamento para de funcionar, e todos os funcionários e processos operacionais ligados àquela máquina também paralisam. Você deve imaginar o prejuízo que isso pode representar.
Por outro lado, buscando ações de manutenibilidade, os técnicos tentam trabalhar de maneira mais preventiva, planejando as verificações para fazer revisões, calibrar equipamentos, lubrificar peças, entre outras atividades. Se algum componente apresentar avarias, também é a hora de fazer substituições. Isso evita falhas imprevistas.
Assim, a manutenção preventiva segue uma programação específica, baseada em dados, para cada infraestrutura ou equipamento.
Nesse sentido, a manutenção preditiva vai além. A ideia desse modelo é evitar paradas e programar inspeções com base nos dados de desempenho do equipamento.
A partir de certos parâmetros, do histórico de falhas e de indicações dadas também pelo fabricante, como prazo de durabilidade das peças, o mantenedor monitora os componentes e faz a manutenção somente em situações específicas, como quedas de performance e limite da vida útil.
Assim, quando comparada às demais modalidades de manutenção, a forma preditiva traz muitas vantagens.
Qual a sua importância?
Uma vez que a manutenção preditiva faz uma previsão de demanda dos trabalhos, a empresa consegue reduzir paradas e aumentar a disponibilidades das máquinas. Quanto mais disponíveis, mais elas produzem e mais retorno trazem ao negócio.
Outro ponto importante é que essa análise das condições do equipamento evita falhas inesperadas que poderiam comprometer uma entrega, por exemplo. Isso confere muito mais confiabilidade aos serviços prestados.
Além disso, assim como acontece no caso das manutenções preventivas, é possível programar as interrupções sem que isso atrapalhe os trabalhos dos funcionários. Todo esse cenário mais previsível contribuiu para a redução dos custos da empresa.
Que problemas podem ser evitados?
As vantagens da manutenção preditiva de máquinas ficam evidentes também nos problemas que esse tipo de gestão ajuda a sanar. A seguir, confira alguns benefícios desse modelo de manutenção:
- interrompe a cultura do trabalho de emergência, em que é preciso se virar para realocar funcionários para resolver problemas urgentes e inesperados;
- aumenta a vida útil de um equipamento, garantindo que ele funcione com alto desempenho;
- evita atrasos na produção;
- garante maior segurança no trabalho daqueles que vão manusear as ferramentas.
Quais as principais técnicas de manutenção preditiva?
Como vimos, a manutenção preditiva se baseia na análise das condições dos equipamentos. Para levantar esses dados, é importante contar com técnicas e tecnologias específicas, que conferem maior precisão aos resultados. Conheça algumas delas!
Estudo de vibrações
O objetivo da análise das variações das vibrações da máquina é detectar alterações para prever possíveis problemas ou mesmo fazer ajustes para aprimorar as suas condições de funcionamento.
Essa análise é bem eficiente porque todo equipamento gera algum nível de vibração. Quando esse nível difere do padrão, essa irregularidade pode estar partindo de algum defeito, como folgas, problemas de lubrificação e defeitos elétricos.
Análise estrutural
Nesse caso, são feitos testes de ultrassonografia, radiografia, interferometria, ecografia, gamagrafia e holografia para analisar a estrutura do equipamento e detectar possíveis trincas, fissuras ou bolhas.
Termografia
A termografia é uma técnica usada para detectar as radiações infravermelhas, levantando dados sobre a temperatura de diferentes partes do equipamento. Assim, dá para determinar se a máquina está operando dentro da normalidade ou se há pontos com aquecimento elevado.
A grande vantagem aqui é realizar a inspeção sem necessidade de contato físico e de maneira bastante rápida e eficiente.
Análise de trincas
Para essa análise, são usadas partículas magnéticas com características semelhantes às do ferro. No teste, as linhas magnéticas geradas por um fluxo induzido sofrem desvios quando há uma descontinuidade da superfície.
Usando dispositivos específicos, é possível detectar imperfeições que estejam a até 3 mm da superfície, no caso dos ferromagnéticos.
Análise de óleos
Os testes são feitos em laboratórios com reagentes e instrumentos específicos, como centrífugas, viscosímetro, microscópios e peagâmetros (medidores de pH).
O objetivo é avaliar as condições químicas e físicas do óleo para entender o melhor momento para fazer a lubrificação. Sem a análise, a aplicação ocorre com base em uma frequência aproximada, que pode ser antes ou depois do ideal, gerando custos desnecessários ou elevando o risco de falhas.
Medição de espessuras
Dentro da análise estrutural, temos essa importante avaliação. Usando um ultrassom, o exame tenta detectar alguma descontinuidade no corpo do material.
No teste, um transdutor perpassa todo o equipamento com uma onda ultrassônica, capturando ecos do som emitido para identificar falhas que não poderiam ser vistas a olho nu.
A aplicação de diferentes instrumentos e tecnologias no monitoramento de equipamentos e infraestruturas em tempo real eleva consideravelmente o sucesso nas estratégias de manutenção. Essa tendência se chama Indústria 4.0 e já garante muitas oportunidades e facilidades aos gestores de manutenção.
Entre as diferentes maneiras de gerenciar infraestruturas empresariais, a manutenção preditiva é a modalidade mais sofisticada. Ela traz respostas mais rápidas e permite que toda equipe trabalhe em um ambiente mais controlado e de melhor desempenho.
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